Быстрое увеличение числа заказов, свидетельствующее о рыночном успехе, ставит перед промышленным предприятием новые задачи.
Речь идет не только о переоснащении и увеличении производственных мощностей, но и о поиске новых подходов к управлению. В 2014 году с этим столкнулся Научно-технический центр «Бакор», производитель промышленной керамики: огнеупоров, фильтрующих элементов, литейной оснастки, печей и тиглей, а также машиностроительного оборудования.
Здесь сошлось несколько факторов: промышленное освоение новых разработок НТЦ и объявленный в 2014 году курс на импортозамещение. Продукция компании стала особенно востребована предприятиями стратегических отраслей.
ТРИ ПРОБЛЕМЫ РОСТА
«Рост был кратным, а контроль производства осуществлялся по старинке: ручное управление, бумажное. В какой-то момент мы перестали успевать отслеживать заказы, огромное количество времени тратилось на то, чтобы выяснить реальную ситуацию на производстве. И мы поняли, что рискуем сорвать сроки заказов. А это как купеческое слово, которое нельзя нарушать», — говорит Михаил Королев, заместитель генерального директора компании по инновационно-техническому развитию.
Средства в развитие инвестировали и раньше, закупалось оборудование и производственные линии. Но вопросы расширения мощностей, как оказалось, слишком объемны для традиционного формата совещаний. Для принятия верных управленческих решений не хватало объективной информации.
«Мы собирались и начинали говорить: нам необходима еще одна печь. Зачем, почему именно печь? А может быть, станок? Или нужно организовать вторую смену? Для оценки эффективности того или иного решения не хватало данных», — вспоминает Михаил Королев.
Пошли редкие, но все же рекламации со стороны клиентов, неизбежные при постановке новой продукции на поток. Но как разобраться, является ли случай единичным браком, системной технологической ошибкой или виновата неправильная эксплуатация? Для этого надо отслеживать весь жизненный цикл изделия – от сырья и заготовки до поставки клиенту.
РОБОТЫ НЕ БОЛЕЮТ
Чтобы устранить эти проблемы, в 2018 году совет директоров принял решение о цифровизации компании. Партнером НТЦ «Бакор» стала BFG Group — разработчик интеллектуальной платформы по созданию цифровых двойников производственных систем.
«У них это называется «взгляд в будущее»: на основе данных реальной загрузки можно прогнозировать исполнение заказов, — объясняет Михаил Королев. — Кроме того, есть возможность проводить стресс-тесты: что произойдет, если сегодня «упадет» не один заказ, а сразу десять? Это позволяет выявить узкие места на производстве и моделировать последствия разных решений: виртуально докупаем станки, переводим рабочих на другой график, чтобы оценить, как эффективнее ускорить выполнение заказов. Прокрутив несколько сценариев, выбираем из них тот, который наиболее экономически обоснован».
Изначально НТЦ «Бакор» намеревался инвестировать в цифровизацию только собственные средства. Однако, узнав о запуске программы субсидирования проектов, использующих отечественные сквозные цифровые технологии, компания стала готовить конкурсную заявку.
Субсидии выделяются из средств федерального проекта «Цифровые технологии» в составе нацпроекта «Цифровая экономика». В декабре 2019 года компания получила грант Российского фонда развития информационных технологий (РФРИТ) на внедрение программно-аппаратного комплекса управления производством с быстрой реакцией и отслеживанием жизненного цикла продукции.
«На этапе подачи документов казалось, что это практически невозможно — настолько кропотливая работа. Но сейчас, оглядываясь назад, понимаешь, что в этом нет ничего сверхъестественного.
Взаимодействовать с РФРИТ комфортно: все подробно расписано, заявки принимаются в электронном виде, никакой бумажной волокиты. Любая компания, если ее проект соответствует целям гранта, может его получить», — убежден Королев.
Проект реализуется с февраля 2020 года, и на предприятии уже успели оценить его плоды: срок исполнения заказов сократился на 10%.
В будущем НТЦ «Бакор» намерен развить еще два информационных направления — роботизацию и автоматизацию производства и создание цифровых двойников производимого оборудования.
«Пандемия показала важность роботизации: роботы не болеют, так что не будет необходимости останавливать производство. Также автоматизация повысит качество продукции, исключив ошибки, связанные с человеческим фактором, — уверен Королев. — А создание цифровых «теней» оборудования, расположенного в разных частях страны и за рубежом, позволит не только следить за работой, но и накапливать данные о его использовании в реальных условиях. В будущем эти данные будут той ценностью, которая станет определяющей при выборе нас в качестве поставщика».
