Фильтры представляют собой габаритное оборудование длиной семь метров, шириной три и высотой 2,5 метра. Из-за конструктивных особенностей и высокого износа старые агрегаты уже не справлялось с поставленной задачей. Новые фильтры позволяют достигать оптимальной влажности концентрата и почти в десять раз снижают удельный расход электроэнергии на этом этапе.
В сравнении с тканевой фильтрацией керамическое оборудование проще обслуживать: его конструкция не предусматривает применение фильтро-ткани, влага удаляется через микропоры керамических элементов. Поставляет и обслуживает оборудование Российская компания «НТЦ «Бакор».
«В рамках сервисного контракта мы ведем научное сопровождение, которое позволяет нам подбирать керамический фильтрующий элемент под характеристики суспензии, подаваемой на оборудование. Постоянно улучшаем работу вакуум-фильтров. Для этого разработали и запустили программу их полной автоматизации, с помощью которой можем отслеживать ресурс каждого узла, контролировать параметры оборудования и исключать преждевременный износ тех или иных деталей», – комментирует коммерческий директор ООО «НТЦ «Бакор» Александр Казинов.
Модернизация вакуум-фильтров на комбинате идет с 2016 года и за это время обновили 20 агрегатов из 34. Две единицы запустили в сентябре этого года.
«Основная задача агрегатов – производить концентрат со стабильной влагой, что является залогом успеха производства окатышей. Эти машины позволят нам разработать и внедрить автоматизированную систему управления процессом окомкования концентрата.
Благодаря модернизации оборудования мы минимизируем риски в технологии и стабилизируем качество товарной продукции», – отмечает директор по производству товарной продукции «Карельского окатыша» Михаил Кондраков.
Сетевое издание «64 параллель онлайн» полный текст публикации на портале
